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鋳造は,高圧下で溶融金属を再利用可能な模具腔 (鋳型) に押し込むことを含む,汎用的で効率的な金属鋳造プロセスです.複合物質の大量生産能力で有名ですこのガイドは,その応用,利点,材料,および設計の考慮事項の詳細な概要を提供します. ダイカスタイリングの紹介 鋳造は,模具腔 (模具) と高圧を用いて溶融金属を注入する精密金属鋳造プロセスである.このプロセスは高度に自動化されており,厳格な許容を必要とする部品の大量生産に最適ですその起源は19世紀から印刷機の製造に遡ります自動車などの産業における近代的な製造の礎石に発展しました航空宇宙,電子機器,消費品 他の鋳造方法 (重力鋳造など) との重要な違いは,金属注入中に高圧の適用である.これは,より速い詰め込み,より細かい詳細の複製を可能にする.そして,最終部に優れた機械的特性があります. 鋳造 工 術 の 概要 基本的鋳造過程には,いくつかの重要な段階が含まれます. 固定: 切片 の 両半 を しっかり しっかり 閉じ て 固定 する. 噴射: 溶融した金属を高圧で模具の穴に噴射します. 冷却: 金属 は 模具 の 中 で 冷却 し,固まり,形状 を 取る. 発射: 鋳型が開き,発射ピンは鋳型を押し出します. トリミング:余分な材料 (フラッシュ,ゲート,ランナーなど) を部品から取り除く. 鋳造機は,溶融金属の処理方法によって区別される2つの主要な種類があります 特徴 熱室型 鋳造 冷蔵室型鋳造 プロセス 溶けた金属のプールに ゲーネックを浸し込み 活塞が金属を 模具に押し込む 溶融した金属は別々の炉から"冷たい"注射室に運ばれ,その後ピストンで圧迫的に模具に押し込まれます. 利点 サイクルの時間が短く (1分間に15サイクルを超えられる) 自動化が簡単です アルミ,マグネシウム,銅合金などの高溶融点金属に適しています 欠点 溶融点が高い金属 (例えばアルミニウム) に適さない. 乗っ掛けのステップによりサイクル時間が遅くなる. 典型的な用途 亜鉛,锡,鉛合金 (より小さな部品) アルミニウム,マグネシウム,銅合金 (より大きく,性能が高い部品) 鋳造 の 主要 な 利点 圧縮鋳造は,大量生産のための好ましい選択にする説得力のある利点を提供しています: 高い生産効率とコスト効率:このプロセスは,高速な生産サイクル (特に熱室機械では) を可能にし,大量の製造に最適です.大量生産で部品コストが低いため,経済的に有利です.. 特殊な寸法精度と安定性鋳造部品は,優れた寸法一貫性と狭い耐性を示しています.最初の2.5cmでは典型的精度は0.1mm以内であり,追加のセンチメートルあたり0.002mmです.これは,二次加工の必要性を減らす. 表面表面塗装:生産された部品は表面の表面が滑らか (通常は1-2,5 μm Ra) で,通常は最小限の後処理仕上げが必要で,最終使用アプリケーションに適しています. 複雑な幾何学と薄い壁:高圧注入により 溶融金属は 固化前に 精密に 模具の穴を 満たすことができ 複雑な形状や細部他の鋳造方法で達成するのが困難または不可能である非常に薄い壁. 高強度と耐久性圧力の下での金属の急速な冷却により 細粒子の微小構造が形成され 機械的強度,硬さ,砂鋳造などの他の鋳造技術と比較して鋳造部品の耐久性. 材料の多用性亜鉛,アルミニウム,マグネシウム,銅,鉛,锡合金など,様々な用途で異なる性質を提供する幅広い非鉄金属と合金が鋳造できます. 組み立て の 必要 が 減る複雑 な 部品 は,しばしば 単一 の 鋳造 に 統合 さ れ,後に 組み立て られ なけれ ば なら ない 部品 の 数 を 排除 し たり 減らす こと が でき ます. 鋳型部品の主要用途 圧縮鋳造の独特の利点は,多くの産業で不可欠なものになります: 自動車産業: 圧縮鋳造は軽量化および構造部品にとって重要です.一般的な用途には,トランスミッションハウジング,エンジンブロック,シリンダーヘッド,ブレーケット,ステアリング部品電気自動車への移行は,バッテリーホイスやモーター部品の需要をさらに増加させた. 要求条件下で高強度,軽量,信頼性の高いコンポーネントの必要性により,機材,コックピットアセンブリ,レーダーハウジング,他の構造部品. 電子機器と消費品: 圧迫鋳造は,耐久性があり,熱を散らす,そしてラップトップ,スマートフォン,電動工具,ルーター,家電 (例えば,懐中電灯)EMI/RFIのシールド能力も 価値があります 工業機械: ポンプハウジング,水力マニホールド,バルブボディ,ギアなどの頑丈な部品の製造に使用されます.耐久性や寸法安定性を要求する重装備部品. その他の用途:医療機器 (ハンドル,ハウジング),建設ハードウェア (フランク,ロック) および消費者製品 (電動工具ハウジング,おもちゃモデル) にも広く使用されています. 産業 典型的な用途 共通材料 自動車 トランスミッションケース,エンジンブロック,ブレーキ,構造部品 アルミ,マグネシウム,亜鉛 航空宇宙 航空機用フィッティング,コックピット用装置,レーダー用ホース アルミ,マグネシウム 電子機器/消費者 ノートPC用ケース,ルーター用ホース,懐中電灯用ホース35,電動工具用ホース 亜鉛,アルミ,マグネシウム 産業用 ポンプのホイスリング,液圧マニホールド,バルブボディ,ギア アルミ,亜鉛,銅 医療 器具のホース,外科用器具のハンドル アルミ,亜鉛 (特殊品種) 鋳造 用 の 材料 の 選択 材料の選択は,部品の特性,コスト,適用性に大きな影響を与えます.一般的な鋳型金属には以下が含まれます: 亜鉛合金: 優れた柔らかさ,衝撃強度,および塗装の容易さを提供する. 薄い壁や複雑な形状に適しています. 自動車,ハードウェア,消費財にしばしば使用されます. アルミニウム合金: 強い重量比,優れた耐腐蝕性,高熱電導性. 自動車,航空宇宙,電子機器産業. マグネシウム合金: 鋳造用として利用可能な最も軽い構造金属. 強い重量比と優れた加工能力を提供します. 重量削減が重要なアプリケーションで使用されます.,パソコン用ケース,自動車用部品) 銅合金 (銅/青銅): 高強度,着用耐性,腐食耐性 を 備える.彼らは優れた電気と熱伝導性を持っているが,より高い鋳造圧力と温度を必要とする電気部品,ギア,そして船舶のハードウェアに使用されます. 鋳造 の 設計 考察 製造可能な設計 (DFM) は,成功する鋳造には不可欠です. 設計角度:軽い draft 角度 (通常は1〜3°) をエジェクション方向に平行な壁に組み込むことで,部品を簡単に取り外し,牽引痕跡を防ぐ. 壁の均一厚さ:均等な冷却と固化を促進するために,貫通性,歪み,またはシンクマークなどの欠陥を最小限に抑えるため,一貫した壁厚さを目指す. 肋骨とフィレット:固さ や 硬さ を 増やす ため に 肋骨 を 使用 し て も,大きく 厚さ を 増やす こと は でき ませ ん.フィレット (内側 の 丸い 角) は ストレスの 集中 を 減らし,金属 の 流出 を 改善 し ます. 分断線とフラッシュ:切断線 は 切断 の 半分 が 交わる 場所 で ある.設計 者 は,その 位置 を 考慮 し て 視覚 的 な 影響 を 最小限に 抑え,切断 を 簡素 に する 必要 が ある.フラッシュは,分離線で逃れることができる材料の薄い層であり,取り除く必要があります. 余計 に 複雑 な こと を 避ける鋳造機は複雑で優れているが,可能な限り設計を簡素化することで 鋳造コストを削減し,生産効率を向上させることができる. 鋳造 の 限界 と 課題 圧迫鋳造には,その利点にもかかわらず,いくつかの限界があります. 初期費用が高く鋳造機の製造は複雑で高価で,主に大量生産では経済的に便利です. 毛孔性:高速注射により,鋳造物内には空気が閉じ込められ,内部に孔隙が生じる.これは部品の強さに影響し,圧迫性がないようにします.圧縮型鋳造などの技術で 軽減できます. 物質的な制限:主に低溶融点を持つ非鉄金属に限定されている.高溶融点と付随する模具の損傷により,鉄金属の鋳造は非常に困難である. 部品サイズ制限:大型部品は存在するが,機械のサイズとクランプ力の制約下,鋳造可能な部品のサイズには実用的な制限がある. トリミング 必要:この過程でフラッシュ,ランナー,スプルーが生成され,二次操作で取り除く必要があります. 压成 鋳造 の 将来 的 な 傾向 と 革新 圧迫鋳造産業は,いくつかの主要な傾向で進化し続けています. 自動化と産業 4.0ロボットとIoT (モノのインターネット) の統合を拡大し,積み上げ,潤滑,部品の抽出,トリミングなどの作業を行う.リアルタイムのデータモニタリングは,予測的なメンテナンスとプロセス最適化を促進します. 先進的な合金とプロセス制御: 強化された特性 (例えば,より高い強度,より高い強度) を有する新しい合金の開発質の向上と欠陥の削減のために,より洗練されたプロセス制御システム. 自動車産業の軽量化への推進は,非常に大きな構造型圧鋳造品 (例えば,電気自動車の電池用トレイと底部用ギガキャスティング). 持続可能性: エネルギー効率の良い機械,金属廃棄物のリサイクル (ランナー,スプルー,廃棄された部品はしばしば再溶融されます) に焦点を当てます.環境に優しい潤滑剤や放出剤の開発.

CNCターニングの紹介 CNC（コンピューター数値制御）ターニングは、固定切削工具が材料を除去しながらワークピースを回転させることにより、円筒形の部分を作成する基本的な減算的製造プロセスです。手動で動作していた従来の旋盤とは異なり、CNCターニングは、並外れた精度と再現性を備えたツールの動きを制御するために、コンピュータープログラムの指示（Gコード）に依存しています。この自動化は、回転部品の生産に革命をもたらし、航空宇宙、自動車、医療、および他の無数の産業にわたる近代的な製造の基礎となっています。このプロセスは、高次元の精度、優れた表面仕上げ、および手動の方法で達成するのが難しい複雑な幾何学を持つ部品を生産するのに特に適しています。 CNCターニングプロセス：技術的な概要 その中心では、CNCターニングは単純な原則で動作します。ワークピースは回転チャックで固定されており、非回転切断ツールが複数の軸に沿って正確に移動して材料を除去します。最新のCNCターニングセンターは、この基本的なセットアップをはるかに超えて進化し、多くの場合、ライブツーリング、複数のスピンドル、ミリングや掘削などのセカンダリオペレーションを組み込んでおり、非常に汎用性の高い機械加工プラットフォームになっています。 主要なコンポーネントと操作： CNC旋盤は、いくつかの重要なコンポーネントで構成されています。メインスピンドルは、多くの場合、最適な切断のためのトルクセンシング機能を含む洗練されたシステムによって制御される可変速度でワークピースを回転させます。チャック（たとえば、自動化されたコレットまたはジョーチャック）がワークピースを握ります。ツールタレットは複数の切削工具を保持しており、それらを自動的に位置にインデックスを付け、非カット時間を劇的に短縮できます。切削工具自体は、さまざまな金属やプラスチックの加工に耐えるために硬化材料で作られています。これらのコンポーネントの動きは、デジタル設計（CAD）データをマシンコマンド（Gコード）に解釈するCNCコントローラーによって支配され、ツールが正確なプログラムされたパスに従うことを保証します。 高度なバリエーションと統合： 基本的な2軸方向の回転（直径と長さの制御）は、多くの場合、出発点にすぎません。多くの最新のマシンは、統合された機能を備えたセンターをターンしています。スイス型の旋盤（またはスイススクリューマシン）は、ガイドブッシングを使用して、切断アクションに非常に近い例外的なサポートを提供し、非常に狭い許容範囲を持つ長くて細長い、複雑な部品に理想的です。マルチアクスターニングセンターは、ターニングとフライス式（タレットのライブ、回転ツールによって駆動）、掘削、タッピングを組み合わせて、単一のセットアップで部品の完全な機械加工を可能にします。さらに、CNCターニングはしばしば他のプロセスと統合されます。たとえば、ターンパーツは、さまざまな面での追加の複雑なフライス操作のために5軸機械加工センターに転送される場合があります。 CNCターニングパーツの重要な利点 CNCターニングは、精密な部品製造のための広範な採用を説明する魅力的な一連の利点を提供します。 例外的な精度と再現性：CNCターニングは、一貫して非常に厳しい許容範囲（多くの場合マイクロン内）を保持でき、生産ランのすべての部品が実質的に同一であることを保証します。これは、適合と機能が最重要であるアセンブリのコンポーネントにとって重要です。このプロセスは、ヒューマンエラーを最小限に抑え、高次元の精度で部品を生成します。 優れた表面仕上げ：このプロセスは、非常に滑らかな表面仕上げをマシンから直接達成でき、しばしば二次仕上げ操作の必要性を削減または排除することができます。ファインフィニッシュパスや制御されたパラメーターなどのテクニックは、この品質に貢献します。 高い生産効率と速度：プログラムされセットアップされると、CNC旋盤は、一晩や週末を含む長期にわたって無人で動作できます。自動ツールチェンジャーや継続的な原材料負荷のためのバーフィーダーなどの機能は、効率をさらに向上させ、大量の生産と高速生産の両方に最適です。 複雑な部品の費用対効果：最初のセットアップとプログラミングには投資が必要ですが、CNCターニングは複雑な部品、特に中〜高量で非常に費用対効果が高くなります。手動労働の削減、最小限の材料廃棄物（最適化されたツールパスによる）、および単一のセットアップで部品を完成させる機能は、パーツあたりのコストを大幅に削減します。 材料の汎用性：CNCターニングは、一般的なプラスチックやアルミニウムからチタンやインコネルなどの挑戦的なエキゾチックな合金、およびステンレス鋼や銅合金など、膨大な材料を処理できます。これにより、メーカーはアプリケーションの機械的、熱、または化学的要件に理想的な材料を選択できます。 労働強度の低下と安全性の向上：CNCターンの自動化された性質により、切断プロセスへの直接的なオペレーターの関与が最小限に抑えられます。オペレーターは主にセットアップ、監視、品質管理を管理し、移動する切削工具と関連する安全リスクへの露出を減らします。 側面 CNCターニング CNCミリング スイスタイプのターニング 主要な部分ジオメトリ 回転、円筒形の対称 プリズム的で複雑な3D輪郭 長くて細い、複雑なミニチュアパーツ ワークモーション 回転します 静止 軸方向に回転して動きます ツールモーション 線形はx軸とz軸に沿って移動します x、y、zで移動し、しばしば回転します（多軸） 主にツールの放射状および軸方向の動き 理想的なアプリケーション シャフト、ブッシング、ローラー、ピン、ノズル ハウジング、ブラケット、金型、エンジンブロック 外科的ネジ、監視コンポーネント、コネクタピン 重要な強さ 回転対称性の高効率と精度 複雑な3D形状の比類のない柔軟性 小さく複雑な部分の極端な精度 CNCの主要なアプリケーションは部品を回しました CNCターニングの汎用性により、幅広い産業にわたって不可欠です。 自動車産業：エンジンコンポーネントの製造（ピストン、カムシャフト、クランクシャフトなど）、トランスミッションパーツ（ギア、シャフトなど）、サスペンションコンポーネント（ブッシング、タイロッドなど）、およびさまざまなピンとファスナーに広範囲に使用されます。電気自動車へのシフトは、電気モーターとバッテリーシステムの新しいタイプの精密に転向した部品の需要を生み出しました。 航空宇宙と防御：最高レベルの精度、信頼性、パフォーマンスを要求します。 CNCターニングでは、着陸装置部品、エンジンタービンシャフト、ミサイルガイダンスシステム部品、および高強度、しばしばエキゾチックなチタンやニッケルベースのスーパーアロなどの材料からの油圧システム継手などの重要なコンポーネントが生成されます。 医療および手術装置：生体適合性のある材料（ステンレス鋼316L、チタン）と例外的な表面仕上げが必要です。 CNCターニングは、骨折、脊椎インプラント、股関節の茎、手術器具ハンドル、および診断装置用のコンポーネントを製造しています。 エレクトロニクスと消費財：さまざまなデバイス用のコネクタ、ソケット、半導体部品、ノブ、ハウジングなど、コネクタ、ソケット、半導体部品、ノブ、ハウジングなど、正確で多くの場合、ミニチュアのコンポーネントを生産します。ここでは、プラスチックや非鉄金属を使用する機能が重要です。 産業機械：重機のバックボーンを形成し、耐久性、耐摩耗性、正確な寸法を必要とする耐久性、シャフト、ローラー、シール、および油圧シリンダーを生産します。 CNCターニングの材料選択 材料の選択は、部品の機能、コスト、加工性、および必要な表面処理に直接影響を与えるため、重要です。 金属：これが最も一般的なカテゴリです。 アルミニウム合金（例えば、6061、7075）：軽量、優れた強度と重量の比率、優れた加工性、腐食抵抗に人気があります。自動車、航空宇宙、および家電で広く使用されています。 ステンレス鋼（例えば、304、316）：例外的な腐食抵抗、高強度、耐久性のために選択されました。医療機器、食品加工装置、および海洋アプリケーションに不可欠です。 チタン合金：並外れた強度と重量の比率、高い耐食性、および生体適合性を提供します。それらの使用は、航空宇宙や医療インプラントで重要ですが、機械により挑戦的です。 真鍮と銅：優れた電気的および熱伝導性、自然腐食抵抗、および良好な機密性が高く評価されています。一般に、電気部品、配管継手、装飾用途に使用されます。 合金鋼と工具鋼：ギア、ツール、高ストレスの機械的コンポーネントなど、高強度、硬度、耐摩耗性を必要とする部品に使用されます。 プラスチック：エンジニアリングプラスチックも頻繁に機械加工されています。 Delrin（POM）、Nylon（PA）、およびPeekは、電気断熱、低摩擦、耐薬品性、または体重が懸念事項（ベアリング、絶縁体、シール）を必要とするアプリケーションの一般的な選択です。 最適化されたCNCターニングのための設計上の考慮事項 CNC回転プロセスを念頭に置いて部品の設計（製造可能性の設計-DFM）は、コストを大幅に削減し、品質を改善し、リードタイムを短縮できます。 鋭い内部角を避けてください：ターニングツールには、丸い挿入先があり、内部角に半径が作成されます。設計者は、特別なツールとより高いコストを避けるために、共通のツールを一致させる標準の内部コーナー半径を指定する必要があります。 標準化機能：標準のスレッドサイズ、溝の幅、面積角を使用すると、標準の容易に利用可能なツールを使用できます。 壁の厚さを考慮してください：非常に薄い壁は、切断力の下やチャッククランプ中に偏向し、寸法の不正確さと振動につながります。堅牢な壁の厚さを維持すると、機械加工性が向上します。 セットアップの変更を最小限に抑える：セットアップの数が最も少ない（たとえば、再チャックを必要とする機能を避ける）で完了できる部品を設計すると、機械加工時間と潜在的なエラーが減少します。 許容範囲を賢く指定してください：部品全体に不必要にタイトな許容範囲とスーパーファインの表面仕上げ要件を適用すると、機械加工速度が遅い、追加の仕上げステップ、検査時間の増加により、コストが劇的に増加します。機能的に重要な場合にのみ精度を適用します。 CNCターニングの未来 CNCターニングの進化は、自動化、精度、接続性、柔軟性の向上に焦点を当てています。 自動化の増加とIoT：ロボット部品の積み込み/アンロードと大規模なライトアウト製造システムの統合がより一般的になりつつあります。モノのインターネット（IoT）センサーは、機械の健康、ツールの摩耗、およびプロセスの安定性をリアルタイムで監視し、予測的なメンテナンスを可能にし、計画外のダウンタイムを最小限に抑えます10。 高度なソフトウェアとシミュレーション：洗練されたCAD/CAMソフトウェアは進化し続けており、より複雑なツールパスの生成と設計から生産までのシームレスな統合を可能にします。機械加工プロセスの仮想シミュレーションは、金属が切断される前にエラーを検出し、パラメーターを最適化するのに役立ちます。 ハイブリッド製造：CNCターニングと添加剤の製造（レーザー金属堆積など）の組み合わせが出現しています。これにより、プリフォームのブランクに複雑な機能を構築し、ターニングとともに高精度で仕上げ、パーツの設計と修理のための新しい可能性を開きます。 持続可能性の焦点：機械のエネルギー効率を改善し、ツールパスを最適化して材料廃棄物を最小限に抑え、金属チップとクーラントのリサイクルを改善するための努力が高まっています。

3Dレーザースキャンシステム RS100-RTK モバイルマッピングシステムの重要な回転組成の迅速なプロトタイプ作成を可能にする正確なCNC加工方法 プロジェクト概要 情報 詳細 産業 地理空間地図/移動測定システム 製品 ローテーションレーザースキャンヘッドハウジング 課題 超精密な回転バランス,650,000 pts/sec のスキャニングのための熱安定性,360°×285° FOV アライナメント プロセス 動的バランス付きの5軸式CNCターニング/フラーリング 材料 アルミ7075-T6 (強度/重量比の航空宇宙級) 表面処理 ハードアノジス (タイプIII,50μm),EMIシールド準備 量 1 (機能プロトタイプ) リード タイム 10 営業日 顧客と製品について このプロフェッショナル・アンド・インダストリアルレベル3Dレーザースキャンシステムは,同時ローカライゼーションとマッピング (SLAM) 技術を活用したモバイル3Dレーザースキャンシステムのパイオニアです.RS100-RTKシステムは彼らの旗艦製品です,SLMとRTKの差定位置を組み合わせて,GNSS拒否環境と屋外環境の両方でcmレベルの精度を得る. このケーススタディは,回転式レーザースキャンヘッドのホイジングに重点を置いています. 650,000ポイント/秒データ取得 120mの測定範囲 360°×285° 超広い視野 統合 RTK 修正機能 このハウジングは,モバイル,バックパック,UAV,および車両プラットフォームで安定した動作を保証しながら,1cmの相対的精度を維持するために精密な製造を必要とした. 正しい 製造 方法 を 選ぶ この重要な回転コンポーネントについては,いくつかの製造方法が評価されました. 投資鋳造: 光学アライナメント機能に必要な精度を達成できない 添加製造 (金属3D印刷): 表面の質と寸法安定性が不十分 5 軸 CNC トーニング/フライリング: 卓越した精度,回転対称性の最適化,および ± 0.01mm の許容を維持する能力のために選択 5 軸 の CNC ターニング/フライリング が 理想 的 な 理由: 単調加工: 位置変更なしの完全な製造,同心度

精密なCNC加工が 高性能LiDARセンサーの快速プロトタイプ作成に 役立った方法 プロジェクト概要 情報 詳細 産業 自動運転システム/環境マッピング 製品 リダールセンサーハウジング (プロトタイプ) 課題 複合的な半円形スキャニングアパルチャー,精密なマウント機能,熱管理,EMIシールド要件 プロセス 5軸のCNCターニング/フリーシング 材料 アルミ6061-T6 (強度重量比高,熱伝導性が優れた) 表面処理 ハードアノジス (タイプIII),化学フィルム (アロジン) 量 1 (機能プロトタイプ) リード タイム 8 営業日 顧客と製品について 顧客は 自動運転産業用車両のための 先進的な環境マッピングシステムを 開発する革新的なスタートアップです製造パートナーに 次の世代の LiDAR センサーのプロトタイプを 製造し フィールドテストや投資家のデモを 必要としました. 住まいの必要性 広角レーザー発射と受信のための 270° オープンリング設計 光学部品の精密マウント表面 (±0.025mmの許容度) 内部電子機器からの熱消耗のための熱管理機能 EMI/RFIシールドによる信号完全性の互換性 産業用環境密封 (IP67相当) 正しい 製造 方法 を 選ぶ 複雑なジオメトリを持つこのプロトタイプハウジングでは,いくつかの製造方法が検討されました. 3Dプリンティング (金属):複雑な形状を生産できるが,光学マウント機能の精度が不足し,重要な後処理が必要だった. 伝統的な加工:複数のセットアップが必要で 誤差のリスクと リードタイムが増加します 5軸のCNCターニング/フリーシング:単一のセットアップで完全な加工が可能で,回転とプリズマの両方の機能を効率的に生産しながら,重要な許容量を維持します. なぜ5軸MNCが選択されたのか: シングルセットアップ生産: 精度を保証する,再配置なしですべての機能を完了 優れた表面品質: 環境密封のために必要な仕上げを達成 材料 特性: アルミ 6061 は 理想 的 な 熱 特性 や 機械 特性 を 備える 迅速な対応 8日間の配達が積極的な開発スケジュールに一致 住宅製造における主要な課題と解決策 1半円形開口精度 課題: 270° の オープン リング 構造 に 関する 正確 な 半径 と 表面 仕上げ を 維持 する 解決法: 単行作業で5軸加工に完全なアクセスを可能にするカスタム固定装置の設計 2熱管理の統合 課題: 構造的整合性を損なうことなく,熱消散機能を組み込む 解決策: 最適化されたフィンの設計: 最大表面面積のために異なる厚さの機械冷却フィンを 統合された熱インターフェイス: 内部部品との最適な接触のために精密加工された平らさ 3多機能ベースセクション 課題:最小限のスペースで複数のインターフェースタイプを統合する 電源コネクタポート データ転送インターフェイス (イーサネット,USB-C) 内部PCBのマウントポイント 環境保護の密封面 解決策: カスタムツール: 複雑なポート加工用のマイクロツール 連続作業: 生産中に構造安定性を維持するための戦略的な加工順序 4表面処理の互換性 課題: 環境保護とEMI遮蔽の要件の両方を満たす 解決策: ハードアノジス: 耐腐蝕性と耐久性のある表面 選択マスキング: 処理中に重要なマウント表面を保護する 導電インターフェースの準備: 表面処理の互換性 品質の検証とテスト 試作機のみであったにも関わらず 厳格な検証を受けました サイズ確認: CMM 検査 複雑な曲線の光学スキャン 機能試験: オプティカルコンポーネントのフィットチェック 熱サイクル試験 (−20°C~+65°C) IP67試験の予備検証 表面品質分析 密封面の粗さ測定 コーティング厚さの検証 顧客からのフィードバックと将来のアプリケーション 試作機は顧客の期待を上回りました すべての内部部品と完璧な初回フィット 現地試験における優れた熱性能 投資家に成功裏に示し 次の資金調達を保証 顧客は次の点について議論を開始しました 製造向け設計 (DFM) の最適化 広範囲のフィールド試験のための小量生産 (50-100台) 類似のプラットフォーム設計を使用する追加のセンサー変種