기본 원칙 및 과정
스테레오리토그래피 (SLA):
SLA 는 자외선 레이저 를 이용하여 배 안 에 들어 있는 액체 광 폴리머 樹脂 층 을 선택적 으로 고쳐 굳게 한다.각 계층의 가로 절단을 합금 표면에 그려줍니다.한 층이 완성된 후, 빌드 플랫폼은 한 층의 두께로 낮아지고, 재열하는 블레이드는 신선한 樹脂 층을 보장합니다.그리고 이 과정이 완전히 형성될 때까지 반복됩니다.후처리에는 부분 제거, 용매 (예: 이소 프로필 알코올) 로 닦아 과도한 樹脂을 제거하고 최적의 기계적 특성을 달성하기 위해 자외선 아래 최종 완화 등이 포함됩니다.지지 구조는 종종 겹쳐있는 특징에 필요한데 인쇄 후 수동으로 제거해야합니다..
선택적 레이저 시너링 (SLS):
SLS는 고전력 적외선 레이저를 사용하여 소량의 폴리머 파우더 (보통 PA12와 같은 나일론 기반 물질) 를 융합합니다. 이 과정은 가열 된 방 안에서 발생합니다.열 왜곡을 최소화하기 위해 분말의 녹는 지점 바로 아래의 온도로 상승롤러 또는 블레이드 먼저 건설 플랫폼에 분말의 얇은 층을 퍼뜨립니다. 레이저는 다음 부분의 가로 절단을 스캔하여 분말 입자를 단단히 합쳐줍니다.빌드 플랫폼이 낮아집니다., 새로운 파우더 층이 적용되고 프로세스는 반복됩니다. 건설 중에 부분을 둘러싸고있는 무산 파우더는 자연스럽게 지지 역할을합니다.전용 지원 구조 없이 복잡한 기하학을 만들 수 있습니다.인쇄 후, 부품은 청소 (대부분 압축 공기 또는 미디어 블래스팅을 사용하여) 및 잠재적 인 후처리를 위해 분말 침대에서 제거되기 전에 제작 챔버 내에서 냉각해야합니다.
SLA 와 SLS 의 주요 차이점
다음 표는 이 두 기술 사이의 주요 차이점을 요약합니다.
| 측면 | 스테레오 리토그래피 (SLA) | 선택적 레이저 시너지 (SLS) |
| 기술 원칙 | 액체 합액의 UV 레이저 광 폴리머화 | 열탄화물 분말의 적외선 레이저 합금 |
| 원자재 | 각종 포토폴리머 樹脂 (표준, 단단한, 유연한, 캐스팅 가능한, 세라믹으로 채워진) | 열성 플라스틱 분말 (주로 나일론/PA 11 & 12 및 유리 또는 알루미늄으로 채워진 복합물) |
| 지원구조 | 오버홀링에 필요한 | 필요 없습니다 |
| 전형적인 층 두께 | 25~100 마이크로 램프 | 80~120마이크론 |
| 차원 정확성 | ± 0.1% (하위 경계 ~ ± 0.05 mm) | ± 0.3% (하위 경계 ~ ± 0.1 - 0.2 mm) |
| 표면 마감 | 아주 부드럽습니다. | 곡성, 포러스, 약간 거친 표면 |
| 부피를 생성합니다 | 중~대 (~800*800*500mm까지의 일반적인 시스템) | 중간 (일반 시스템 ~ 350 * 350 * 420 mm) |
| 후처리 | 플랫폼에서 제거, 지원 제거, 닦기 (IPA), 후속 완화 | 냉각, 분비, (대부분 매체 폭발 또는 염색) |
| 주요 기계적 특성 | 깨질 수 있습니다15 열 저항이 낮습니다 | 기능적 부품: 기계적 견고성, 내구성, 열 저항성 |
장점 과 단점
SLA 장점:
고해상도 및 부드러운 표면 마무리: 상세한 모델, 외관 프로토타입 및 시각적 응용 프로그램에 탁월합니다.
미세한 특징 세부 사항: 매우 얇은 벽과 복잡한 특징을 생성 할 수 있습니다.
다양한 재료: 투명성, 유연성,또는 높은 온도 저항성 (하지만 종종 진정한 열 플라스틱에 비해 제한).
비교적 빠른 제작 속도: 작고 복잡한 부품의 경우 SLA는 SLS보다 빠를 수 있습니다.
SLA 단점:
깨지기 쉬운 재료 특성:15 표준 樹脂은 높은 스트레스 또는 스트레스로 인해 기능적인 부품에 적합하지 않습니다.
제한된 장기 안정성: 부품은 장기간 자외선에 노출되면 분해 될 수 있으며 일반적으로 야외 사용에 적합하지 않습니다.
지원 구조가 필요합니다: 처리 후 시간을 추가하고 표면에 얼룩을 남길 수 있습니다.
재료 처리: 액체 樹脂은 조심스럽게 처리해야 하며 엉망이 될 수 있습니다. IPA 청소는 폐기물을 발생시킵니다.
SLS 장점:
우수한 기계적 특성: 최종 사용 응용 프로그램, 스트레스 아래 프로토 타입 제작 및 살아있는 힌지에 적합한 튼튼하고 내구성 있고 기능적인 부품을 생산합니다.
지원 구조가 필요하지 않습니다:56 파우더 베드 자체는 매우 복잡한 기하학, 서로 연결되는 부품 및 단일 빌드에서 여러 구성 요소의 최적의 둥지를 지원합니다.
높은 재료 사용: 합성되지 않은 분말은 크게 재활용되고 후속 빌드에 재사용 될 수 있습니다 (하지만 갱신 비율을 관리해야합니다).
좋은 화학 및 열 저항성: 나일론 재료는 표준 합금질에 비해 혹독한 환경에서 더 나은 성능을 제공합니다.
SLS 단점:
거친 표면 마감: 부품은 미용 응용을위한 후처리를 종종 필요로하는 특징적인 곡선성, 포러스 표면을 가지고 있습니다.
일반적으로 느린 수량 시간: 프로세스는 전체 생산 시간을 연장하는 긴 사전 가열 및 후 냉각 단계를 포함합니다.
더 높은 장비 및 운영 비용: 기계는 일반적으로 비교 가능한 SLA 시스템보다 비싸다.
재료 제한: 주로 다양한 나일론 파우더에 제한됩니다. 다른 재료는 덜 일반적입니다.
파우더 취급: 신중한 취급과 전용 작업 공간을 요구합니다. 흡입 위험은 적절한 환기 또는 폐쇄 시스템을 필요로합니다.
적용 시나리오 및 선택 지침
SLA와 SLS 사이의 선택은 의도된 응용 프로그램과 부품 요구 사항에 크게 달려 있습니다.
SLA를 선택하세요:
시각적 및 미적 프로토 타입: 외관, 부드러움 및 세밀한 세부 사항이 가장 중요한 모델 (예를 들어 소비자 제품 디자인 모델, 건축 모델, 조각상).
상세한 패턴과 폼: 투자 주름 패턴과 같은 응용 프로그램.
투명성을 요구하는 모델: 투명한 樹脂은 빛 파이프 또는 유체 흐름 시각화와 같은 응용 프로그램에 사용할 수 있습니다.
매우 부드러운 완성도가 중요하고 2차 처리가 계획되는 응용 프로그램 (화장과 같은)
SLS를 선택하세요:
기능형 프로토타입 제작 및 테스트: 기계적 스트레스, 스트레스로 견딜 수 있거나 최종 생산 재료를 시뮬레이션해야 하는 부품 (예를 들어, 호싱 프로토타입, 기능용 기어, 브래킷, 힌지)
복잡하고 통합된 조립체: 서로 연결된 기능과 부착된 기능을 받침 없이 인쇄할 수 있기 때문에 여러 구성 요소로 조립할 필요가 있는 부품을 설계한다.
소량 최종 용도 부품: 전통적인 주사용 도구가 경제적이지 않은 최종 제품의 소량 생산.
좋은 기계적 특성과 열 저항을 필요로 하는 부품
